磨粒流超精密加工，磨粒流设备

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于磨粒流超精密加工的问题，于是小编就整理了3个相关介绍磨粒流超精密加工的解答，让我们一起看看吧。

切削的结构形式与种类？

以下是我的回答，切削的结构形式与种类主要有以下几种：
车削：主要用于加工轴类、盘类、套类等零件的回转表面及端面。
铣削：适用于平面、斜面、曲面和沟槽的加工。
钻削：专门用于孔的加工。
镗削：用于扩大已有孔或加工特定形状的孔。
铰削：主要用于加工高精度、高粗糙度要求的孔，也可以加工内螺纹、外螺纹和螺纹孔。
刨削：适用于直线和斜线的平面加工。
插削：用于加工形状复杂的内腔。
拉削：适用于内孔的精密加工。
锯切：用于金属和非金属的切割。
磨削：使用磨料作为切削工具，适用于硬质材料的加工。
研磨和珩磨：用于获得高精度和低表面粗糙度的表面。
超精密加工：用于极高精度的加工，如IT4以上，常用于航空航天等高精度要求的领域。
此外，切削加工还可以分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工等阶段，其中粗加工是为了去除大部分余量，半精加工是粗加工与精加工之间的过渡阶段，精加工则是为了确保高精度和表面质量，而精整加工则是进一步提升表面粗糙度和精度。
以上信息仅供参考，建议咨询机械加工领域的专业人士或查阅相关书籍文献，以获取更专业和准确的信息。

塑料用超声波合模后有溢出来，怎么样才能把溢出来的毛刺去掉？

有种你问对人了的感觉。。。

冲压件孔周边毛刺处理有这么几种方法，各有所长：

1、成本低、不环保

电解、化学去毛刺，成本相对比较低，问题是，现在的环保环境，这个方法估计用不了了。

2、成本相对低、环保，但可能去不干净

磁力研磨、超声波去毛刺，听起来玄乎，其实原理很简单，磁力研磨就是用很小的磁力针进行研磨，超声波（声音比较尖锐）是利益声波振动触头研磨。

3、成本相对高，环保，可精密抛光

磨粒流抛光（看我的名字），也可以叫

流体抛光

当然还有很多其他的办法，比如人工手动操作，砂轮砂带抛光（不适合孔、或不规则工件），热能去毛刺（不建议，不仅是贵，而且热燃后附着的氧化物还需要二次处理）。

加工工件可以最光滑到到什么程度，理论上是否可以无限光滑下去？

加工工件可以最光滑到什么程度，理论上是否可以无限光滑下去？

先上结论：不能，极限的加工精密在0.1nm左右。

光滑的评价指标——表面粗糙度

首先简单了解一下的怎么来评价的工件的光滑程度。在机械测量领域，一般用表面粗糙度来评价工件的光滑的程度，或者说是加工精度。其实，粗糙度也是一个比较大的概念，可以细分为很多评价指标：比如Sa，Sz，Sy，Sms等。在这里我们用一个比较常用的指标: 表面算术平均高度（Sa），它定义为轮廓表面内的点与中心面距离的算术平均会几何平均值。说的通俗点就是，选一个面作为平均面，然后把实际表面离散为点，求这些点距离平均面的距离大小。

极限的光滑程度——原子级精度

我们都知道，一切物体都是由原子构成，而原子尺度一般在0.1nm水平，这就决定了加工的极限精度同样在这个水平。一般所谓的加工过程实际就是材料去除的过程。那如果想实现原子级的材料去除，根据理论分析，加工切除层的最小极限尺寸必须为原子直径，如果一层一层地切除原子，被加工表面的尺寸波动范围在 0.1～0.2nm 之间，具有这种特征的表面称为“超光滑表面”。下图展示利用原子力显微镜测量加工后达到的超光滑表面。表面粗糙度达到了0.1nm左右。

实现超光滑表面的手段——超精密抛光

尽管目前有车、铣、刨、磨等多种加工加工手段，但目前能达到原子级精度的唯有抛光一种方法。细分的话，化学机械抛光、弹性发射抛光、离子束抛光等都可以达到这一精度。但毫无疑问，上述的抛光方法都是原子级的材料去除。比如下图为弹性发射的加工原理，简单来说就是磨粒（微型刀具）靠近工件表面原子，利用原子间的相互作用力将工件表面原子“粘”下来，从而实现原子级的加工精度。

我国的超精密加工水平

实际上，我国的超精密加工水平与与国外还有一定的差距，特别是我国在超精密机床与国际先进水平相比在完备性、可靠性与精度保持性还有较大的差距，总体上与国外相比差距还有15年以上，国内超精密专用加工与检测设备与国外相比有更大的差距，由此被一些国家“卡”了脖子。所以，我们的超精密发展之路任然任重道远，需要科研工作者们坚持不懈的去努力奋斗。

到此，以上就是小编对于磨粒流超精密加工的问题就介绍到这了，希望介绍关于磨粒流超精密加工的3点解答对大家有用。