HY精密加工网 大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于温州精密五轴对外加工中心的问题，于是小编就整理了2个相关介绍温州精密五轴对外加工中心的解答，让我们一起看看吧。
29岁了，一直从事机械行业做普通车床的，现在想往ug编程或机械设计方向发展，这种改变对吗？
只要有兴趣，你的思路绝对正确的。第一是兴趣，第二就是机会。有了实际的加工经验，在设计和编程时，会得心应手，作出更好的数据。
就是说转入到CAD\CAM层次，再学习些预算知识，那整个流程就更全面了。
有什么问题随时私信联系，无论是编程还是设计。
谢谢邀请！
首先，在当前产业结构升级的大背景下，传统制造业必然会向智能制造方向发展，其中数控机床则是一个比较明显的发展趋势，所以对于机床操作人员来说，学习数控机床的相关技术是有必要的，也会为自身的岗位升级奠定基础。
学习数控机床可以从数控机床的基本操作开始，比如学习数控机床的编程技术就是其中一个重要的环节，在学习的过程中，最好能够结合自身的岗位任务和已有的行业知识。另外，由于数控机床的学习需要大量的实践操作，所以最好有专业人士的指导，这会明显提升自己的学习速度，同时也会获得更多的经验积累。
随着数控机床的不断发展，目前在传统制造领域已经逐渐开始普及数控机床，因此掌握数控技术的技能型人才需求也在不断加大。另外，关于数控相关领域的研究也在不断推进，目前关于数控机床的研究有很多方向，比如加工路径问题就是一个研究的热点，不少数控方向的研究生也会把自己的研究方向定在相关领域。
相对于学习数控编程技术来说，机械设计方向需要具备更加全面的知识结构，同时对于数学和物理等基础学科也有一定的要求。当然，如果自身具有一定的基础，同时又具有较强的学习能力，那么也完全可以向机械设计方向发展。在当前的就业环境下，通过读研来进入到机械设计领域是不错的选择。目前有不少传统机械行业的职场人通过读研完成了岗位升级，比如智能装备就是一个比较热门的方向。
我从事互联网行业多年，目前也在带计算机专业的研究生，主要的研究方向集中在大数据和人工智能领域，我会陆续写一些关于互联网技术方面的文章，感兴趣的朋友可以关注我，相信一定会有所收获。
如果有互联网、大数据、人工智能等方面的问题，或者是考研方面的问题，都可以在评论区留言！
29岁，一直从事机械行业，普通车床，现在想学习ug编程和机械设计，我个人认为是对的。建议你的路线：普通车-数控车-数控铣-加工中心。
1、有了普通车床的经验，就可以学习数控车了。数控车床对你是一个质的改变，如何学习数控车床呢？？那就是要先熟悉数控车床的原理和数控系统如何操作。数控系统的操作离不开教材，课件，数控系统编程说明。把这些资料看完后数控机床上进行操作，从理论到实践，必须进行实践操作才能掌握数控车床的编程方法。
2、对复杂的零件需要借助于三维软件进行G指令编程，要学会设计。掌握机械设计需要掌握的课程有机械原理，机械设计，刀具设计，机械制图等相关课程。这些课程是机械设计的基础课程，应该认真学习。把毛柸加工成产品，需要经过一些工序，最后形成产品。
3、不要停留在普通车床上，要不断的进行学习，提高，到学会加工中心编程，掌握了数控五轴加工中心的编程，那你的水平就高多了，贵在多练习。数控加工中心的编程离不开三维软件设计，ug编程，只有掌握了这些软件的操作能力，那基本这条路线才能走通。
如果这个年龄段想从操机转向编程，需要自己的决心和机会，如果能找到师傅带进门这个是最好的方法，其次是自己去培训学校报名学习编程，学会之后再找相关工作重新做起，积累经验。看自己有那条门路。29了，也做了多年车床工作，如果有点积蓄的。可以花半年时间去学习。毕竟编程比车床有前途。加油。
我国最高级的数控机床是哪个品牌的？跟国外的高级机床相比还有多大的差距？
又来吹机床了！吹的越来越玄乎！差距尽然都到了50年了，谁家还在用1969年的机床？实际上过去需要高精度机床搞得事，现在基本都是3D打印代替了！中国是3D打印材料研究实用的世界第一流的国家！从铝合金开始到钛合金都是3D打印一次成型！机床作为最高端加工机械的唯一性正在消失！全世界只有日本，由于3D打印材料技术达不到，就拼命抱住高精度机床这最后一个稻草不放！还让中国的买办天天在中国吹，从10年差距都吹到了50年差距了！差距肯定有，但是有多大，就不是能上网吹牛的人能说的了！中国真正使用和制造自己高精度机床的人，是根本不会来网络上扯蛋的！
我们要正视差距，喷一喷，被喷一下无妨。
要说差距 多少年，我感觉得系统的看。
这里有软件的，硬件的很多问题。不能像以前一样，喊喊口号，搞搞运动就追上去了似得。
在金属材料上我们于世界上的先进水平应该有30~50年的差距。试问航天，航空，航母，汽车等等领域，我们天天说已经是世界先进水平了。仔细想想，我们有多少可以能完全自主的。脱离了整个世界的相互沟通联合，我们很多事业寸步难行。
看看一个汽车行业，加工设备进口的，加工刀具进口的，加工材料也有一部分是进口的。还有的核心零部件直接进口。试想一下，如果世界上对我们国家再封锁一下，我们还会不会是世界汽车第一产出大国。就不要谈其他领域了。
我们国家纵向比较有了飞速的发展。谁都不可否认。但横向比较，你发展别人也发展，差距有的方面缩小了，有的方面是不是拉大了哪？要根据实际情况下结论，不能意气用事，感情用事。
我使用数控机床28年，有匈牙利的数控车，台中的，韩国斗山，德国DMG, HELLER,美国的和国内沈阳，北京的各种加工中心，系统有西门子，发那科的。总体看国内于世界先进水平的差距应该不少于40年，真要追上应该不是一代人能完成的任务。不过我们一直都在努力，只要方向正确，一定能够追上并超越。不要灰心就是了。
意见不一，可论一论，不要出口伤人。谢谢也可点赞。
这个说起来真的让人难以接受，机床技术我们真正拥有是从苏联蜜月时期获得的，在这之前我们根本没有真正意义上的机床，在建国以后苏联援助我们建立基本工业体系，在中苏关系紧张之后苏联断了援助，我们靠自己发展了十几年的时间，在七十年代中期开始美国和日本跟我们的关系开始缓和，我们从美国和日本获得了一些先进机床，特别是来自日本的机床。
真正意义上来说日本在跟我们建交后，在各方面科技工业上的援助帮助还是非常大的，这并不是为日本的侵略行为洗白，而是一码事归一码事来说，我们国内的机床技术受到了日本的影响，获得了比较快速的发展，直到苏联解体后美国又变回自己的嘴脸，在十几年的发展过程中，欧美日的技术其实给我们带来了巨大的好处，也给我们后来的机床技术发展提供了基础和方向。
我们的机床技术跟欧美日等尖端技术之间的差距有多大呢，其实可以这么说吧，中低端机床水平我们其实跟美国和日本欧洲其实相差不是很大，相差的只是在稳定性和使用寿命上面，中低端机床的稳定性和寿命其实我们是可以做得比较好的，只是民用的由于特殊的环境决定了产品的质量和投入问题。
在高端机床上面我们跟先进科技水平至少还有二十年到三十年的水平差距，当然有一些人并不这样认为，但是真正接触机械加工行业的人都知道，这个差距是存在的，而不相信的人基本上都是一些没有真正接触这种机械加工行业的人通过新闻报道来认为差距并不大，内行人知道真正的差距，外行人通过新闻来表达看法。
为什么我们的机床水平差呢，其实原因不只是在工匠精神上面，还有就是在基础科学上面的差距导致的结果，说白了材料不行，机床最主要的是精密度，精密度好不好稳不稳定就跟材料有直接的关系，我们的特殊钢材冶炼技术有差距，所以在材质上面稳定性不够，导致了机床的寿命短精度最终导致不足，而且在各种电子传感器半导体上面的材质也不行，最后导致故障频繁发生。
并不是我们的精密度做不到，而是我们不能真正的保持这种精密度和稳定性，我们的机床寿命太短，这才是真正的致命弱点，而且我们的机床很多都是使用进口材料来代替的才能组装出来稍微好一点的机床，甚至控制操作系统都是使用国外的，这就真的非常尴尬了 并不是我们做不出来，而是我们真的喜欢投机取巧，不愿意真正的脚踏实地，太过浮躁的心态导致的结果，差距是有的主要在材料方面，说的直接一点就是我们的高端机床跟先进的比较，差距其实在最基础的科技领域，我们的基础没有打好太过浮躁了。
本人从事机械行业，那些张嘴闭嘴我们的数控机床和国外的代差在30-50年的请问你有什么依据？不懂的事请千万别瞎说！
可以这么说对比之下，硬件不是问题，主要的代差在人力资源和数控系统。
其实说到底还是国家对这个行业的不够重视，资源分配不均（资源大量集央企和国企）导致大量人才的出走，每年机电一体化的报考人数和大学生毕业的就职流向就可以看出这个行业的兴衰！有人才有一切，高级工程师我们急切需要，初级工程师乃至技工我们更需要，大基数才有更多的高工诞生！
可以这么说只要栽下行业公平的这颗梧桐树，不出十年超越不敢说之少追平是没问题！
机床、发动机、精密仪器、医药等是中国短板。
你去看看国内加工企业的生产线，基本上是进口的。
中国的高端电动设备基本是进口的。
中国医院的设备全是进口的。
中国的近17000种药，基本上没有自主研发的（听说不超过100种），要不进口，要不仿冒。
更可怕的是，这些领域的企业还在装睡，那些有名的药厂，还在仿冒中自我陶醉。
都学学任正非吧！只要去做，什么时候都不算晚。
到此，以上就是小编对于温州精密五轴对外加工中心的问题就介绍到这了，希望介绍关于温州精密五轴对外加工中心的2点解答对大家有用。