HY精密加工网 大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于精密刮削加工工艺的问题，于是小编就整理了3个相关介绍精密刮削加工工艺的解答，让我们一起看看吧。
按工艺特征分类？
按工艺特征区分，切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
大批量加工中等尺寸齿坯时常选用的加工工艺方案为?
以下是我的回答，大批量加工中等尺寸齿坯时常选用的加工工艺方案为：毛坯分段，集中装夹，分组拉剃，或者把粗基准放在后面，分两道工序拉削齿顶圆和花键侧，再以齿顶圆为定位基准拉削齿数少的一侧齿槽。
大批量加工中等尺寸齿坯时，常选用的加工工艺方案包括冷热模锻、数控车削和磨削。
首先，冷热模锻可以通过模具将金属加热并施加压力，形成所需齿坯的形状。
然后，使用数控车削可以进一步对齿坯进行精密加工，确保尺寸精度和表面光洁度。
最后，利用磨削工艺可以对齿坯进行表面抛光和去除余量，以提高齿轮的表面质量和精度。这些工艺方案结合了热加工和机械加工的优势，能够有效提高生产效率和产品质量。
在大批量加工中等尺寸齿坯时，常选用的加工工艺方案包括以下几种：
1. 切削加工：采用机床进行切削加工，包括铣削、车削、钻削等。根据具体齿轮的要求，选用合适的刀具和切削参数进行加工，确保齿轮的准确尺寸和精度。
2. 锻压加工：通过热锻或冷锻的方式，将齿坯加工成近似形状的齿轮。锻压加工可以快速地完成齿轮成形，提高生产效率。
3. 镗削加工：使用专用的齿轮镗削机进行加工，将齿轮孔进行精加工，以获得更高的精度和表面质量。
4. 磨削加工：采用磨床进行齿轮的精密磨削加工，以获得更高的尺寸精度、表面质量和齿形精度。
人工铲刮的工作原理？
机床铲刮是平面修整加工的方法之一，其目的是为了降低表面的粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床整体的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命；如果仅用平面磨床和导轨磨床加工是难以达到效果的。人工刮研更是高档机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺。
在刮研全过程中，一般要经历粗刮、细刮、精刮三个阶段。
粗刮阶段
粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即宣告粗刮阶段的中止。
细刮阶段
在我们机床维修过程中，有些设备的导轨由于构造、精度要求等因素无法通过磨削设备来恢复精度，此时就需要人工刮研恢复精度，即用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度等。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的．
刮研分为
1、粗刮：若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长（10mm~15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕挂除后，即可研点，并按显出的高点刮削。当工件表面研点每25㎡×25㎡上为4~6点并留有细刮加工余量时，可开始细刮。
2、细刮：细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约6mm，长5mm~10mm），研点分散快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮*二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每25㎡×25㎡上为10~14点时，即可结束细刮。
3、精刮：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约4mm，平均研点每25㎡×25㎡上应为20~25点，常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。
4、刮花：刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。另外，还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。
到此，以上就是小编对于精密刮削加工工艺的问题就介绍到这了，希望介绍关于精密刮削加工工艺的3点解答对大家有用。