精密铸造过程气孔夹渣，精密铸造过程气孔夹渣的原因

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于精密铸造过程气孔夹渣的问题，于是小编就整理了4个相关介绍精密铸造过程气孔夹渣的解答，让我们一起看看吧。

无损检测中超声波检测，气孔、夹渣有区别不？怎么区别？

答：1 单个气孔波形：可以用直探头检验，当围绕最大波高略微移动探头时，由于气孔表面光滑，多呈现球形，所以波形通常为水平不变，波高不变。

2 单个夹杂：可以用直探头检验，当围绕最大波高略微移动探头时，

电焊焊过后焊渣气孔多怎么回事？

1、电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成的；

2、母材钢材中含硫量过多；

3、焊剂的性质和烘赔温度不够高；

4、焊接部位冷却速度过快；

5、焊接区域有油污、油漆、铁锈、水或镀锌层等造成；

6、空气中潮气太大、有风；

7、电弧发生偏吹。CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。

焊接中夹渣有什么危害？

夹渣是指由于焊接工艺不当或者焊接材料不符合要求，在焊缝金属内部或熔合线内部存在有非金属夹杂物。夹渣属于固体夹杂缺陷的一种，是夹渣残留在焊缝中的熔渣，根据其成形的情况，可分为线状的、孤立的以及其他形式。一般与气孔相似，而外形更不规则，有时还会有针形显微夹渣，夹渣的形状是多种多样的。夹渣对焊缝的危害性和气孔相似，夹渣会降低焊缝的塑性和韧性；其尖角往往造成应力集中，特别是在空淬倾向大的焊缝中，尖角顶点常形成裂缝。尖角所引起的应力集中比气孔更严重，甚至与裂纹相似。往往铸件在受应力作用下，焊缝中夹渣处会先出现裂纹并沿展，导致强度下降、焊缝开裂。焊缝中的针形氮化物和磷化物会使金属发脆，氧化铁和硫化铁也能使金属形成热脆性。

1.产生夹渣的主要原因有以下方面：焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清。焊接速度过快，使熔渣来不及浮起。多层焊时。层间清理不干净。焊缝成形系数过小以及焊条电弧焊时焊条角度不正确等。另外，操作技术不熟练、选用焊条不当、坡口设计加工不合适、焊条直径较粗、焊接区域没打磨干净、焊条药皮渗入焊缝金属、在多层施焊时熔渣没有清除干净、焊接材料与母材化学成分匹配不当等，均易造成夹渣。 (1)焊件边缘、焊层和焊道之间的熔渣未清除下净。特别是使用碱性焊条，若熔渣未除净，就更容易产生夹渣。(2)焊接电流太小，熔化金属和熔渣所得到的热量不足，使其流动性降低，而且熔化金属凝固速度快，熔渣来不及浮出。(3)焊接时，焊条角度和运条方法不恰当，熔渣和铁水分辨不清，把熔渣和熔化金属混杂在一起，阻碍了熔渣的上浮。(4)基本金属和焊接材料的化学成分不当。例如当熔池内含氧、氮、硫等成分较多时，其产物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金属凝固较快的情况下，来不及浮出，就会残留在焊缝中形成夹渣。

2.防止夹渣的主要措施有以下方面：1)注意坡口及焊层间的清理，将凸凹不平处铲平，然后施焊。2)避免焊缝金属冷却过速，选择适当的电流施焊。3)正确运条，弧长适当，使熔渣能上浮到熔化金属表面，防止熔渣超前于熔化金属（即熔渣到熔池前面）而引起夹渣。4)选用由于母材化学成分不当而可加以补偿的焊条。5)严重的夹渣应铲除补焊。

电焊为什么会夹渣啊？

电焊时出现夹渣是因为焊接区域内的焊丝未能完全熔化或熔化不均匀，导致之间形成冷凝的焊渣，这些渣滓夹杂在熔融的焊缝中，从而形成了夹渣缺陷。

夹渣缺陷在焊接工艺中是一种常见的焊缺陷，夹渣缺陷不仅会降低焊接强度，还容易导致焊缝开裂。夹渣的原因主要是以下几点：

1. 电流不稳定：焊接电流不稳定也可能导致焊丝无法完全熔化。

2. 焊接速度过快：焊接速度过快，焊丝的熔化时间较短，难以熔化，无法完整地融入焊缝，从而形成夹渣。

3. 焊接温度过低：温度过低也可能导致焊丝无法完全熔化而夹渣。

到此，以上就是小编对于精密铸造过程气孔夹渣的问题就介绍到这了，希望介绍关于精密铸造过程气孔夹渣的4点解答对大家有用。