大家好,今天小编关注到一个比较有意思的话题,就是关于无模铸造精密成型技术的问题,于是小编就整理了5个相关介绍无模铸造精密成型技术的解答,让我们一起看看吧。
航母的船体可不可以用铸造法一次成型,为什么?
航母理论上用铸造法制造应该会更好,但上哪去找那么大的铸造车间呢?
航母使用的是轧钢,轧制均质钢板,抗冲击力非常强。现代航母普遍使用HY(High Yield)高屈服度钢和HSLA(High Strength Low Alloy)高强度低合金钢。
美国最新的福特号航母,采用了强度达到795Mpa的HSLA-115钢,每平方米可承受8吨冲击,之前的尼米兹级采用的是HSLA-80、HSLA-100的钢。这都是典型的轧钢。
要知道铸钢和轧钢根本是两个类别的金属材料加工方式,得到的金属性状也是天壤之别,在行业里通常会划分为轧钢厂和铸钢厂/车间。世界上最大的轧钢机是我国鞍钢的5500毫米特宽厚板轧机,不过为民用船舶也只能制造最高550Mpa的钢材,航母那种特种钢需要另外的工艺。
铸钢的优点是可以很容易的加工制作出复杂的性状以及结构,由于是整体的,所以结构性状可以根据设计做到非常完美。航母这种需要抗拉力金属的条件,按理说原则上也应该采用铸钢,但是....人类木有那么大的铸造能力。你开玩笑呢,长337米宽77米的大件您是指望我用砂模铸造吗?有空堆这么多沙子,还不如到南海里吹个永不沉没的航母出来。
实际上,现在铸造件的问题很大,尤其是超大规模的铸造,很容易出现材料不均、金属性能差异、气孔等问题,就连后期的热处理也困难,起码在100年内,是没法进行这种铸造的,不光是高风险,耗材也太恐怖。即便能铸造,万一失败一次,也足够一个国家吃糠咽菜大半年。
就说铸模建造吧,得需要多夸张的东西?按照航母的规格,起码需要一架能控制整个船壳精确起吊进行淬火浸入的设备,更需要堪比一片大海的淬火油,我算算,福特号航母的满载排水量是112000吨..这还是漂着的..您大人有大量,饶了这个国家吧!
谢谢邀请,答案是肯定不行。
原因有两个
第一材质问题,航母钢要求高强度,高韧性,耐海水腐蚀,防磁,耐高温,耐冲击。一般航母船体采用的是屈服强度通常为450兆帕和550兆帕,钢板厚度为22~28毫米。船体的水下部分为了防止鱼雷与潜艇导弹的轰击,采用钢板厚度达150~203毫米。被制成双层或三层船体,当第一层钢板被外力击穿的时候,还有一到两层保护层,这样就增强了航母的抗打击能力。
以俄罗斯为例,他们研制的AK系列镍铬加钛合金钢是世界上屈服强度最高的材料,可抗压1000MPa,除了用来制造航母,还用来制造需要深潜的核潜艇。这个可以从辽宁号的前身“瓦良格”号身上看出来,前苏联未完工的“瓦良格”号航空母舰被我国当废品从乌克兰收回来。这条航母在来中国前,就已经好多年没有进行过防锈处理了。运来中国后,又在大连放了3年,也一直没有涂漆,但“瓦良格号”表面基本完好,没有什么腐蚀现象。经检测后发现,“瓦良格”号用的钢,居然是可以自然抵抗海水腐蚀的,而且,基本是绝磁的,这么多年了,磁力依然为零!大写的厉害。
所以介于这种特殊钢材的耐高温等特性目前还没有一次性浇筑成型大型复杂船体的技术。
第二模具问题,对于一个长达三百多米,有将近于四个足球场的大小了,而且其高度四十米也是相当于一座普通大楼的高度了,在海上看上去就像是一座岛屿一样的东西去哪弄这么大的模具,即使有这么大的模具但是内部复杂的舱室结构也很难铸造完成。
减速器的什么是铸造成型的?
减速器的底座,外壳等零件,是铸造成型的。无论是采用齿轮减速,还是采用皮带减速。减速器的底座和外壳,都是铸造成型的。之所以采用铸造成型的原因,一方面是铸件的重量比较大,在减速器工作时,它会减少震动。
此处,减速器的底座和外壳,形状都比较简单,有利于铸造加工。且铸造的零件成本也较低。
重力铸造成型原理是怎样的?
重力铸造:型腔在下,浇口在上,利用重力让钢水自流向下注满整个型腔。
由于铝比大多数的的金属密度低,组织松软。显得轻。
假如浇注的时候有空气,就会相对与其他金属浇注更容易混入液态铝中,浇注形成气孔缺陷。影响其使用,使铸件报废。
高压铸造是通过液压缸驱动压射头将金属液高速压入模具型腔中,由于是用油压,压力较高,故俗称高压铸造;而低压铸造是通过气压将金属液压入模具型腔中,气压一般在0-2Kg/cm2,故一般称为低压铸造。
模具(mújù),工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之,模具是用来成型物品的工具,这种工具由各种零件构成,不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中,待其冷却凝固后,以获得零件或毛坯的方法。[1]被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例:铜、铁、铝、锡、铅等),而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求,使用的方法也会有所不同。
铸造成型最显著的特点是什么?有哪些优缺点?
优点
铸件的应用范围广,可以成型复杂件,是比较经济的毛坯成形方法,对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。
缺点
1.铸件组织不够致密,存在缩孔、气孔、渣、裂纹等缺陷,晶粒粗细不均,铸件力学性能较低,耐冲击能力较低;
2.铸造生产工序较多,工艺过程控制较繁琐,易于产生废品。
三通是如何铸造成形的?
球铁件三通排气支管的铸造方法包括如下步骤:
①编制铸造工艺:以排气口中心线和排气管的中心线形成的曲面为分型面,使排气口和排气口位于分型面上,由上、下箱外模直接成形,管道芯和补砂芯按编号顺序下芯,采用侧注和底注结合的浇注系统,设置补缩冒口,放置冷铁;
②制作外模、芯盒、型板、浇冒口以及检验样板的木模;
③制作铸型、砂芯;
④烘干铸型及砂芯,下砂芯后合箱;
⑤熔炼浇注;
⑥冷却成型;
⑦清理铸件;
⑧热处理; ⑨进行水压试验。 采用本薄壁球铁件三通排气支管的铸造方法,大大提高了铸件的尺寸精度,减少铸件的砂眼、气孔、冷隔等铸造缺陷,并且操作方便,减少了劳动强度,提高了生产效率。 以上简单信息,希望对你有所帮助!
到此,以上就是小编对于无模铸造精密成型技术的问题就介绍到这了,希望介绍关于无模铸造精密成型技术的5点解答对大家有用。